1.定位基准选择
(1)基准的分类
所谓基准，就是用来确定生产对象上几何要素间的集合关系根据的那些点、线、面。
基准是计算和测量某些点、线、面位置尺寸的起点。
基准分为设计基准和工艺基准两大类。
①设计基准。设计图样上所采用的基准称为设计基准。设计基准一般是零件图样上标注尺寸的起点或对称点，如齿轮的轴线或孔中心
线等。矩形零件和箱体零件一般以底面为设计基准。
②工艺基准。在工艺过程中所采用的基准称为工艺基准。工艺基准包括工序基准、定位基准、测量基准、装配基准和辅助基准。
工序基准：在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状和位置的基准。
定位基准：在加工中用作定位的基准，用于确定加工表面对刀具切削定位之间的相互关系，如加工圆柱齿轮时以内孔为定位基准。由
于在加工时，要求工件能稳定和承受较大的力，所以大都以面作为定位基准，平时把定位基准称为基准面。
测量基准：测量时所采用的基准，即测量工件各表面的相互位置、形状和尺寸时所用的基准。
装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置时所采用的基准，如装配圆柱齿轮时以其内孔为装配基准。
辅助基准：为满足工艺需要，在工件上专门设计的定位面。
(2)定位基准的选择原则
定位基准的选择影响铣床加工工件的位置精度和加工成本，所以应该正确选择定位基准。
①粗基准的选择。
以毛坯上未加工过的表面为工件的定位基准面，称为粗基准。粗基准的选择原则如下。
所有表面都需要加工时，应选择加工余量最小的表面为粗基准。用加工余量最小的表面作粗基准也就是根据加工余量最小的面找正工
件，这样做可以避免加工余量不够用。
若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面作为粗基准。
工件表面不需要全部加工时，应以不加工的面为粗基准。这样做可以保证工件加工后不加工表面与加工表面间的位置精度。
选择光洁、平整和幅度大的表面为粗基准，以便定位基准、夹紧可靠。
粗基准只能使用一次，应尽量避免重复使用粗基准。因粗基准的表面粗糙不平，第二次使用时即使与第一次装夹的条件相同，也会产
生较大的定位误差。
②精基准的选择。
以已加工过的表面作为工件的定位基准面，称为精基准。精基准的选择原则如下。
基准重合的原则。尽量采用设计基准为加工中工件的定位基准。例如，对于齿轮零件，齿轮孔的中心线是齿轮的设计基准，在加工齿
轮时采用孔来定位，则该孔又是定位基准，即定位基准与设计基准重合，这样做可以避免工件定位中的基准不重合误差，提高定位精
度。
基准统一的原则。当零件上有几个相互位置精度要求高、关系比较复杂的表面，而且这些表面不能在一次装夹中加工出来时，那么在
加工过程的各次装夹中应该采用同一组定位基准。这样做可以避免基准转换，有利于保证工件的位置精度。此外，采用同一组定位基
准，可使各道工序的夹具结构基本相同，甚至采用同一个夹具，减少了制造夹具的费用。
精基准选择，应能保证工件在定位时具有良好的稳定性，并尽量使夹具的结构简单。
精基准选择，应保证工件在受到夹紧力和铣削等外力作用时，引起的变形最小。
在实际铣床工作中选择定位基准时，运用上面的几项原则有时会产生矛盾，如有时为了使夹具结构简单而放弃基准重合的原则，因此
，必须根据具体情况，仔细地分析和比较，选择出最合理的定位基准。
